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Operação de piscicultura no Paraná revela números industriais, tecnologia integrada, logística acelerada e aproveitamento total do peixe, com produção em larga escala, custos milionários em ração, automação no campo, frigorífico especializado e exportação de filé fresco ao mercado norte-americano.
Uma operação de piscicultura em larga escala no Paraná revela a dimensão e a sofisticação da cadeia da tilápia no Brasil, com números que impressionam pela regularidade e pelo volume diário movimentado.
Todos os dias, cerca de 14,5 toneladas de peixe são retiradas da água, enquanto o consumo diário de ração se aproxima de 20 mil quilos, evidenciando o nível de planejamento exigido pela atividade.
O sistema reúne 800 tanques-rede, despesca automatizada e logística integrada com frigorífico, estrutura que permite que o filé fresco chegue aos Estados Unidos em até 48 horas após o abate.
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As informações foram apresentadas por Richard Rasmussen, durante visita técnica registrada em vídeo publicado em seu canal no YouTube, Richard Rasmussen.
Ao acompanhar de perto a rotina da propriedade e do frigorífico parceiro, ele detalhou números, métodos e bastidores de uma das maiores engrenagens da tilapicultura nacional.
Consumo de ração e conversão alimentar na tilapicultura
De acordo com Richard Rasmussen, a base de toda a conta da produção está na ração, item que concentra grande parte dos custos do sistema.
A operação trabalha com uma conversão alimentar média de 1,6, o que significa que o peixe consome entre 1,6 kg e 1,7 kg de ração para cada quilo de carne produzido.
Essa variação está diretamente ligada à estação do ano, já que a temperatura da água interfere no metabolismo e no apetite dos peixes.
Conforme destacado no vídeo, qualquer erro nesse cálculo compromete toda a operação.
“O buraco é grande”, comentou ao observar os volumes envolvidos e a necessidade de precisão nas contas.
Em escala anual, o custo com ração ultrapassa R$ 1 milhão, valor que exige controle rigoroso para garantir a viabilidade econômica do negócio.
Despesca automatizada e retirada do peixe em larga escala
A área de produção conta com 800 tanques-rede, distribuídos em módulos padronizados que facilitam o manejo e o controle da biomassa.
Cada tanque, segundo Rasmussen, produz entre 2,6 e 2,7 toneladas de tilápia por ciclo, dependendo do manejo e do estágio de engorda.
No dia da gravação, a previsão era despescarem cerca de seis tanques, volume suficiente para alcançar as 14,5 toneladas embarcadas.
Um dos principais diferenciais do sistema é a despesca por sucção, que substitui o trabalho manual dentro da água.
Nesse modelo, uma mangueira conectada a um equipamento automatizado suga os peixes diretamente do tanque, separa a água, realiza a pesagem e direciona o pescado para as caixas térmicas.
Como observou o apresentador, antes eram necessárias até seis pessoas para executar a mesma tarefa.
Hoje, duas pessoas operam o sistema, enquanto outra monitora os equipamentos no barco, reduzindo tempo, esforço físico e riscos operacionais.
Tamanho da tilápia definido pela demanda do mercado
Durante a visita, Richard Rasmussen explicou que o tamanho do peixe abatido varia conforme a demanda do mercado, fator decisivo para o planejamento da despesca.
Em períodos de maior pressão, tilápias de 700 gramas podem ser enviadas para atender pedidos urgentes.
Já em momentos de equilíbrio, o padrão se concentra entre 900 gramas e 1 quilo, faixa mais valorizada para a produção de filé.
Segundo ele, o mercado atual absorve melhor filés maiores, o que influencia diretamente o momento do abate.
“Vai o que tiver pronto, dependendo da necessidade”, relatou, ao mostrar exemplares acima do padrão, com mais de 1 quilo.
Abate no gelo e estrutura frigorífica especializada
Outro ponto destacado no vídeo é o modelo de abate adotado na operação.
O peixe sai do tanque e é imediatamente colocado no gelo, onde sofre choque térmico, morre rapidamente e permanece fresco.
Rasmussen explicou que o frigorífico parceiro, o GT Foods Group, possui estrutura específica para receber a tilápia já nesse estágio.
Conforme relatado, trata-se do único frigorífico com certificação federal que permite receber o peixe diretamente no gelo, sem necessidade de transporte vivo com oxigênio.
O pescado é descarregado em câmaras frias e segue para o corte no dia seguinte, mantendo o padrão sanitário e a qualidade do produto final.
Integração entre campo e indústria reduz custos
Enquanto acompanhava o carregamento, Richard Rasmussen chamou atenção para a integração entre campo e indústria, um dos pilares da eficiência do sistema.
O peixe sai do tanque, passa pela pesagem, entra no caminhão refrigerado e segue diretamente para o frigorífico, tudo em poucas horas.
Essa agilidade, como ele comentou, é fundamental para atender mercados exigentes e reduzir perdas ao longo da cadeia.
O resultado é um produto fresco, com rastreabilidade e alto valor agregado.
Aproveitamento total da tilápia vira nova fonte de receita
Após a filetagem, entra em cena um dos aspectos mais estratégicos da operação: o aproveitamento integral do peixe.
Segundo Rasmussen, aquilo que antes era tratado como descarte se transformou em uma fonte adicional de receita para o frigorífico.
A carcaça, composta por cerca de 33% de gordura, 33% de matéria seca e 33% de água, é vendida para produção de farinha usada em ração pet.
Pele e escamas seguem para outros fins industriais, enquanto o óleo extraído das vísceras e da gordura visceral abastece o mercado pet, especialmente para melhorar a palatabilidade de alimentos para gatos.
Conforme ele destacou, a carcaça chega a ser vendida por R$ 0,80 a R$ 0,90 o quilo, valor que, embora baixo, transforma um antigo custo em componente essencial da rentabilidade.
Produção brasileira de tilápia e mercado internacional
Durante a conversa, Richard Rasmussen lembrou que o Brasil ocupa atualmente a quarta posição no ranking mundial de produção de tilápia.
Segundo ele, o país tem potencial para avançar ainda mais, impulsionado pela disponibilidade de água, clima favorável e tecnologia aplicada à produção.
Ele também comentou sobre o mercado internacional, destacando que os Estados Unidos são hoje o principal destino do filé brasileiro, superando fornecedores tradicionais como a China.
A diferença, conforme ressaltou, está na qualidade do produto e na logística, já que o filé é abatido no Paraná e chega fresco, sem congelamento, às gôndolas americanas em até 48 horas.
Melhoramento genético acelera o ciclo produtivo
Outro ponto abordado no vídeo é o melhoramento genético da tilápia criada no Brasil, fator decisivo para a competitividade do setor.
Rasmussen explicou que o peixe utilizado não é o mesmo encontrado em estado selvagem na África, pois a linhagem passou por seleção genética.
Esse processo reduziu drasticamente o tempo de engorda, tornando a produção mais eficiente.
Enquanto uma tilápia sem melhoramento pode levar até dois anos para atingir peso de abate, o peixe cultivado nesse sistema alcança o padrão comercial em cinco a seis meses.
Essa diferença impacta diretamente os custos, a previsibilidade e a escala da produção.
Ao mostrar cada etapa, Richard Rasmussen reforçou a complexidade por trás de um alimento comum na mesa do consumidor.
Do cálculo da ração à exportação em tempo recorde, a tilápia brasileira se apoia em tecnologia, gestão e integração industrial.
Diante desse cenário, até onde o Brasil pode chegar na disputa global por mercados de proteína animal?
Thanks Shared up on daily updated SARNISSA African Aquaculture network on fb Best wishes Will Casammak Aquaculture
Interessante como o Brasil tem um potencial enorme para ajudar sua população. Desde que não deprecie a natureza e favoreça aos necessitados; acho incrivel ações e inovações como estas
Lamentável. Em vez de incentivar a cultura de um peixe brasileiro, criam essa praga que já chegou no mar, está se adaptando e não tem predadores. E ainda tem gente que aplaude. Enquanto isso, peixe brasileiro está sendo cultivado…o tambaqui.
Se você não conhece, para de falar abobrinha, vai pesquisar e estudar!!!